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ShinGetsu

La métallurgie et les blindages

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Salut à tous.

 

Bon, en gros, je m'ennuyais à mourir aujourd'hui, et j'étais en train d'épuiser mes lectures. Puis j'ai vu un topic de qui-vous-savez et je l'ai trouvé vachement incomplet.

 

Si on veut parler de type de blindage, il faut commencer par parler d'acier et de métallurgie. Je ne suis absolument pas expert en métallurgie, mais je m'y connais quand même un minimum.

C'est un très, très vaste sujet, je ne suis pas professionnel, mais je vais aborder la base de l'acier d'un point de vue physique-chimique, et tenter d'être le plus clair possible.

N'hésitez pas à me le reprocher si je ne suis pas assez clair, ça reste quand même assez difficile à aborder et je vais vulgariser de mon mieux.

 

Bref, deux ou trois parties, je sais pas encore, j'écris ça au fur et à mesure, mais je compte aborder la métallurgie et comment sont pensés les blindages de navires, tant d'un point de vue structurel que d'un point de vue agencement.

Je ne parlerais pas du compartimentage par contre, simplement parce que je n'y connais pas grand chose, Last est beaucoup plus pointu que moi sur ce point.

 

I. L'acier.

C'est un vaste sujet. C'est un matériau que vous connaissez tous, mais je doute que vous soyez très au point là-dessus.

 

L'acier, avant tout, c'est du fer mélangé à du carbone. Et ouais, c'est tout. La fonte aussi d'ailleurs. Mais pas dans les mêmes proportions !

 

Pour m'expliquer, je vais m'appuyer sur le diagramme ci-dessous, qui est un diagramme physico-chimique des changements d'état d'un mélange fer-carbone.

Ce diagramme, pour faire court, y a tout dedans. C'est la base, de la base, de la base de la métallurgie. 

 

Sur l'axe des ordonnées (vertical pour les non-matheux), vous avez la température.

Sur l'axe des abscisses, vous avez la proportion en masse de carbone dans un mélange de fer carbone. C'est à dire qu'à 2%, vous avez sur 100 grammes de mélange, 98 grammes de fer et 2 grammes de carbone.

image.png.85e1e5d6787c2f6768b03a6954ae3623.png

 

On considère que l'acier en tant que métal n'existe uniquement dans une proportion de carbone allant de 0 à 2.14% du mélange fer-carbone. Au-delà, c'est de la fonte. Et entre parenthèse, sous les 0.008%, c'est du fer pur.

 

Pour lire le diagramme, c'est simple. En haut c'est du liquide, au milieu c'est du solide avec des éléments liquides, en bas c'est du solide. Ce sont les courbes rouges qui délimitent chaque état.

Selon la proportion de carbone dans le mélange et la température, l'acier est constitué de différents "minéraux" qui sont simplement des manières d'arranger le carbone et le fer.

Voyez l'acier comme un ensemble de cristaux. Selon la manière dont les cristaux sont organisés, l'acier est plus ou moins élastique et plus ou moins résistant.

Mettons qu'on ait un acier liquide qui soit constitué de 2% de carbone à 1500°C. On est alors dans un état purement liquide. On laisse cet acier refroidir doucement. Il va passer à partir de 1390°C environ à un acier constitué d'un mélange d'Austénite et de Liquide. On le refroidit encore. Il franchit une autre courbe, et devient de l'austénite pure. 

Encore plus froid, vers 1100°C, il devient de l'austénite lédéburite et de la cémentite mélangée.

Enfin, sous les 727°C, il devient de la perlite et de la cémentite.

Dans notre exemple, nous obtenons d'un acier qui a plus de 0.7% de carbone.

 

Ici, un petit exemple de à quoi ressemble l'acier selon les pourcentages de carbone en présence :

image.png.8b42050ec758e2e60a74cc8d502f4202.png

Ça, c'est pour un refroidissement naturel.

 

Ici, je vais laisser Wikipédia s'exprimer à ma place, parce qu'ils disent ça mieux que moi :

Quote

 

 

À l'état stable, la structure de l'acier dépend de la composition :

  • En dessous de 0,008 % de carbone en masse, le carbone est entièrement dissout dans la maille de fer ; on parle de « fer » ;
  • Entre 0,008 et 0,022 %C, on a dépassé la limite de solubilité du carbone dans le fer ; le carbone forme du carbure de fer Fe3C appelé « cémentite » ; ce sont des aciers extra-doux, qui ont une limite élastique Refaible ;
  • Entre 0,022 et 0,77 %C, on a une structure biphasée ferrite/perlite (la perlite est un eutectoïde lamellaire) ; les grains de ferrite peuvent être de forme régulière, ou bien aciculaires (en forme d'aiguille), on parle alors de « structure de Widmanstätten » ; cette structure est fragile et a une mauvaise résistance à la corrosion, raison pour laquelle on l'évite ;
  • Pour 0,77 %C, on a uniquement de la perlite ;
  • Entre 0,77 et 2,1 %C, on a une structure biphasée cémentite/perlite.

La cémentite est une structure ordonnée, donc très dure (à haute limite élastique). Par ailleurs, la perlite a de nombreux joints de grain entre les lamelles, ce qui augmente la limite élastique (loi de Hall-Petch). On en déduit donc que la limite élastique, et donc la dureté, de l'acier recuit augmente avec la teneur en carbone.

 

 

Merci maître Wikipédia, je reprends la parole :

Késsaveudire toussa ?

On ne va garder dans tout ce brouillon que deux types d'acier :

- Entre 0.02% et 0.77% de carbone, on a un acier qui est constitué de "Gros grains" de "Perlite" entouré d'un squelette de "Fer". C'est l'acier le plus utilisé dans la construction et l'industrie en général. Typiquement dans le bâtiment on utilise des aciers entre 0.1% et 0.3% de carbone. Parce qu'on veut des aciers élastiques mais pas trop, suffisamment résistant, mais au coût le plus bas possible.

Si vous voulez, la résistance d'un matériau se définit en trois phases : la limite élastique, la limite plastique, et la rupture.

Élastique, ça veut dire que si vous appuyez dessus puis que vous le relâchez, l'acier va reprendre sa forme d'origine.

Plastique, ça veut dire que si vous appuyez dessus puis que vous le relâcher, l'acier va reprendre EN PARTIE sa forme d'origine, mais va rester déformé.

Et la rupture, bah, ça casse. L'acier ne peut plus supporter une telle contrainte.

 

Un acier entre 0.02% et 0.77% de carbone, a une basse limite élastique, et donc il est peu rigide, il est malléable. Il va très vite arriver dans le domaine plastique. C'est facile à utiliser, mais ça se déforme facilement. 

 

A l'inverse, entre 0.8% et 2.1%, on a une structure très solide, très dure, avec une haute limite élastique, mais qui va peu accepter de se déformer. La Cémentite est beaucoup plus rigide que la ferrite et donc le squelette va refuser de prendre des déformations importantes. Mais dès que la contrainte devient forte, il casse aussi sec sans prévenir avant par une déformation. C'est du pur "ça passe ou ça casse" m'voyez.


 

La trempette et les méthodes de durcissement maintenant.

Et oui, tout ça, c'est bien joli, mais on n'a fait qu'aborder le refroidissement lent. Or il se trouve qu'on utilise surtout des méthodes de refroidissement rapide de l'acier. Simplement parce que ça donne des propriétés différentes, et oui !

Un refroidissement rapide, en fait, ça empêche l'acier de s'ordonner tranquillement et naturellement. Les cristaux n'ont pas le temps de s'organiser et donc patatras, ça fait comme ça peut et ça donne des structures radicalement différentes !

On obtient alors ça !

 

Metaux53.jpg

 

 

Je vous passe les détails. En gros, les aciers trempés ont une structure différente. En trempant les aciers, on augmente les limites élastiques et plastiques (la dureté) mais on diminue la ductilité (la capacité à se déformer) et la résilience Kc (la capacité à résister aux chocs).

 

En plus de ça, on crée des alliages. Par exemple en rajoutant du Chrome, parfois du Molybdène, et très rarement du Vanadium. Le principe consiste à inclure d’autres métaux dans la maille cristalline pour augmenter la résistance de l’ensemble. Comme lorsque vous vous cassez une dent en mordant la fève dans la galette des rois par exemple.

 

On utilise enfin des méthodes de post-traitement après refroidissement.

Pour le blindage WW2, le plus classique, c’est d’abord de refroidir l’acier, puis soit de lui coller soit des inclusions de Molybdène, soit de le Cémenter. La cémentation ça consiste à chauffer juste un surface de la plaque d’acier pour qu’elle durcisse fortement sur un seul côté. Vous avez donc une plaque très solide sur une face, tandis que le reste est ductile.

En pratique, ça augmente le taux de carbone vers 1-1.5%, et ça permet d’utiliser d’autres techniques de trempe par la suite pour augmenter encore la solidité globale.

 

 

II. « Mais Shin, et mon Bismarck dans tout ça ? »

J’y viens rhôôô. Patience !

 

Chaque nation entre les années 1900 et 1930 a développé un peu leur manière propre d’utiliser l’acier pour les cuirassés, et selon les contrôles de température lors des refroidissement, des traitements lors du refroidissement, des méthodes utilisées pour le durcissement après refroidissement, etc.etc., la qualité est très variable.

Pour faire simple, à l’époque, on se cassait pas trop trop la tête. Fallait produire de l’acier en grande quantité. Donc fallait allait vite. Donc on prenait de l’acier entre 0.3% et 0.4% de carbone, on refroidissait le machin en vrac, puis on l’envoyait en post-traitement pour améliorer sa résistance.

En fin de WW2, on est même allé jusqu’à bâcler le travail et utiliser de la fonte (donc plus de 2.14% de carbone) post-traitée pour faire des tanks plus rapidement.

 

En conclusion, avant et pendant la WW2, on utilisait majoritairement de l’acier entre 0.3% et 0.4%.

Cet acier, est donc majoritairement constitué de Ferrite et Perlite. On aurait pu utiliser de l’acier au-delà de 0.8% (donc Perlite + Cémentite) ce qui rend les procédés pour augmenter sa résistance plus faciles à utiliser, mais la cémentite limite en même temps l’efficacité de ces procédés et il est alors plus difficile d’atteindre un niveau de résistance jugé « acceptable ».

L’intérêt de ce type d’acier c’est qu’ils se déforment facilement aux chocs et les supportent bien mieux, le défaut et qu’ils sont moins résistants que la moyenne dans leur état naturel. Ça se déforme, mais c’est mou si vous voulez.

 

Il y a eu des cas particuliers. Les italiens ont osés utiliser de l’acier à 1-1.5% de carbone et l’ont durci par un procédé spécifique. Ça a donné des aciers extrêmement résistants. Le problème c’est que c’est un procédé long et complexe, et l’industrie ne peut pas se le permettre quand on cherche de la production. Les italiens l'ont fait, et ça a donné le blindage des Zara et des Littorio.

 


 

En pratique, la technique utilisée en général était la cémentation que j’ai décrite plus haut. On durcit l’acier sur une face, et on obtient ainsi une « couche » d’acier dur en surface tandis que le reste de la plaque reste capable de se déformer sous l’impact.

La pratique a montré par la suite qu’il y avait bien plus efficace contre les obus à haute performances telles que les AP en fin de WW2. L’idéal n’est pas de faire « juste une couche » d’acier, mais de faire un dégradé de résistance à partir de la surface.

 

Bon, bien sûr, il faudrait regarder nation par nation, et époque par époque. Ce que j’ai décrit là est la base de la base, mais si on prend le célèbre Acier KRUPP allemand, le principe était bien plus compliqué.

Il consistait à combiner le procédé de cémentation avec un procédé de refroidissement rapide sur de la fonte. Il y avait une couche d’acier à haute teneur de Nickel et Chrome, le tout durci par la cémentation sur de la fonte refroidie par un procédé spécifique. L’intérêt était que la face durcie de l’acier détruisait la pointe pénétrante de l’obus tandis que la fonte absorbait le reste des dégâts. On perdait la couche cémentée à chaque impact en revanche. C’est le procédé de base de l’ensemble des navires allemands, et les anglais utilisaient quelque chose de très ressemblant, même si une variante sans cémentation du tout a été utilisée également.

Le défaut de ce type de cémentation, c’est la frontière entre la face durcie en acier et la surface en fonte. Ce genre de « frontières » entre deux matériaux provoque des faiblesses importantes dans la structure et risque de mener à la cassure de face cémentée si le procédé n’est pas maîtrisé.

 

Je pourrais continuer pendant des heures, mais je vais m’arrêter là. Je comptais juste faire un petit exposé sur l’acier utilisé dans la construction navale, et vous expliquer clairement (je l’espère) la base de la métallurgie et comment on obtient une plaque de blindage naval dans la pratique.

Mine de rien, je suis déjà à plus de 2000 mots…

 

J’espère que je ne vous ai pas trop barbés, que vous vous êtes pas endormis au milieu, et que c’est un exposé suffisamment clair.

Si vous avez des questions ou des remarques, n’hésitez pas !

 


 

Sources :

La bible : http://www.navweaps.com/index_nathan/metalprpsept2009.php

Les bases de la métallurgie : http://www.zpag.net/Tecnologies_Indistrielles/Metaux_Ferreux.htm

Les bases de la métallurgie selon Wiki : https://fr.wikiversity.org/wiki/Métallurgie_générale/Les_aciers_I_-_théorie

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Merci, cela m'a replongé dans les 10 premières années de ma vie professionnelle alors que je travaillais en Haute Marne chez un fondeur (Une petite PME de 500 personnes à l'époque, avec une échelle Européenne, une de ces entreprise dont on ne parle jamais mais qui est un poumon de l'industrie régionale) !

 

Bien écris, argumenté et avec les bonnes références et pas trop aride à lire.

 

Pourrais tu développer la parie spécifique à chaque nation et le pourquoi du choix (raison économique, technique voir philosophique) ? 

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27 minutes ago, gobolino said:

 

Pourrais tu développer la parie spécifique à chaque nation et le pourquoi du choix (raison économique, technique voir philosophique) ? 

L'article d'Okun que j'ai link fait ça mieux que moi.

Le problème c'est qu'il est en anglais et pas mal indigeste à lire. xD

 

Le choix des nations n'est pas toujours voulu. Chaque nation a fait ce qu'elle a pu selon leur capacité de production et les méthodes qu'elles connaissaient. Sans même parler des problèmes dû aux ressources dont chaque nation dispose, des soucis économiques, et de ce qu'ils voulaient obtenir en tant que produit final.

 

 - Les allemands ont développé l'acier Krupp vers 1890, et lorsque Krupp a racheté son concurrent qui avait créé un système de fonte trempé, ils ont simplement combinés les deux. Je dirais juste que Krupp a été un poil tête de mule vers la fin des années 30 en refusant d'abandonner son procédé de cémentation par pure "tradition" alors qu'on commençait à trouver des alternatives aussi bonnes voire meilleures.

Ceci dit, l'acier cémenté KRUPP est resté la référence. Faut le prendre comme une "moyenne haute" et en tant que référence solide pour juger de la qualité des aciers et du design des blindages de cuirassés.

 

 - Les brits ont copiés la cémentation Krupp à leur sauce. Après 1930 ils ont développé un système qui consistait en des couches de 15% de cémentation, 15% de transition, le reste de fonte du type Krupp. Ça réduisait pas mal les problèmes de "frontières" entre les matériaux. En revanche, autant ça marchait sur un cuirassé à plaques de blindages épaisses, autant c'était moyen pour les croiseurs avec des plaques moins épaisses.

 

 - Les US se sont heurtés à une impasse. Autant ils avaient de l'acier de bonne qualité, autant les techniques pour améliorer la dureté qu'ils ont utilisés dans les années 1930 se sont révélées insuffisantes pour que les armures résistent suffisamment aux AP de toujours meilleures qualités. Ils en sont arrivés à des plaques d'aciers extrêmement lourdes avec plus de 55% constitué de la face cémentée et de la couche de transition. (35-40% de face durcie + 15-20% de transition).

Ça marchait pas mal ceci dit, mais ça restait inférieur en termes de performance au Krupp Cémenté utilisé par les anglais et les allemands. 

 

- Les italiens sont partis sur un procédé complexe et coûteux pour avoir la meilleure qualité. Ils l'ont eue. Mais ça draine vraiment méchamment leur ressources, et ils ont rognés sur l'acier des tanks à la place. Leur acier en fin de guerre était catastrophique, pas assez ductile, avec une très forte tendance à voler en éclats sous les chocs. Il y a des photos de tanks italiens avec des trous béants causés par un simple impact dû à l'acier ni ductile ni résiliant.

 

- Les japonais avaient peu de ressources en Nickel, donc déjà de ce côté c'était mort. Ils ont majoritairement copiés des design anglais. C'était de l'acier de relativement basse qualité par rapport aux autres nations. On parle de blindage homogène non cémenté avec un taux de carbone assez haut (0.5-0.55%).

Ils ont fait un peu mieux pour le blindage de pont du Yamato. En gros la même chose que précédemment, mais avec un taux de carbone plus conventionnel dans les 0.3-0.45% carbone et en prime du Molybdène autour de 0.4%.

Ils ont également tenté de remplacer le Nickel par du Cuivre avec un succès assez relatif.

 

 

Fin bref, ça dépend des doctrines, ça dépend des ressources, ça dépend des fourneaux, ça dépend des compétences des ingénieurs de l'époque, ça dépend des moyens de production, du contrôle de la qualité, des tests de résistances utilisés et du but voulu par le constructeur.

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Sympathique ^^

je compléterais avec ce schéma qui montre le comportement des matériaux et leurs déformations( abscisse ) lié à la contrainte pour illustrer tes propos . Evidement chaque "zone" change en fonction du matériaux utilisé .Par exemple un élastique aura un gros domaine élastique et un faible plastique ,et un polymère plastique ça sera l'inverse (ils portent bien leurs nom ^^).

Résultat de recherche d'images pour "courbe contrainte/déformation obtenu sur un essai de traction"

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Ce culot :cap_haloween:

Félicitations j'applaudis des deux mains pour le boulot.

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3 minutes ago, Tellmarch said:

Ce culot :cap_haloween:

Félicitations j'applaudis des deux mains pour le boulot.

Je ne vois pas ce que tu insinues. :cap_haloween:

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Justement le truc intéressant c'est ça :  "ça dépend"

 

 

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19 minutes ago, redspirit69 said:

Sympathique ^^

je compléterais avec ce schéma qui montre le comportement des matériaux et leurs déformations( abscisse ) lié à la contrainte pour illustrer tes propos . Evidement chaque "zone" change en fonction du matériaux utilisé .Par exemple un élastique aura un gros domaine élastique et un faible plastique ,et un polymère plastique ça sera l'inverse (ils portent bien leurs nom ^^).

Résultat de recherche d'images pour "courbe contrainte/déformation obtenu sur un essai de traction"

Effectivement, j'aurais dû mettre ce diagramme.

 

Pour les néophytes, c'est le genre de courbe qu'on obtient avec ce qui s'appelle un "Essai de traction".

On coince l'objet, par exemple une plaque métallique, entre deux pinces, et puis on tire dans le sens dans la longueur. On note les déformations en longueur (l'allongement) en fonction de la contrainte de traction qui est de plus en plus forte. Au bout d'un moment on atteint la limite élastique.

Tant que l'objet se situe à contrainte et déformée sous la limite élastique, le relacher lui rendra sa forme originale.

Après, on est dans le domaine plastique : l'objet reste déformé.

Et puis on atteint un état d'équilibre appelé la "déformation plastique localisée". C'est à dire que la déformation va se concentrer en un point et l'objet va s'allonger. Puis ça casse au centre de ce point.

Pour illustrer la déformation plastique localisée, prenez de la pâte à modeler par exemple : vous tirez dessus des deux côtés. Au bout d'un moment vous avez un "fil" de pâte qui relie les deux morceaux ? C'est ça la déformation localisée. Et c'est ça qui casse, généralement en plein milieu.

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Contrairement à ce que j'ai pu lire récemment , ça c'est un topic de qualité , @ShinGetsu tu m'as régalé . 
380419505660100618.png?v=1

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Il y a 18 heures, ShinGetsu a dit :

Effectivement, j'aurais dû mettre ce diagramme.

 

Pour les néophytes, c'est le genre de courbe qu'on obtient avec ce qui s'appelle un "Essai de traction".

On coince l'objet, par exemple une plaque métallique, entre deux pinces, et puis on tire dans le sens dans la longueur. On note les déformations en longueur (l'allongement) en fonction de la contrainte de traction qui est de plus en plus forte. Au bout d'un moment on atteint la limite élastique.

Tant que l'objet se situe à contrainte et déformée sous la limite élastique, le relacher lui rendra sa forme originale.

Après, on est dans le domaine plastique : l'objet reste déformé.

Et puis on atteint un état d'équilibre appelé la "déformation plastique localisée". C'est à dire que la déformation va se concentrer en un point et l'objet va s'allonger. Puis ça casse au centre de ce point.

Pour illustrer la déformation plastique localisée, prenez de la pâte à modeler par exemple : vous tirez dessus des deux côtés. Au bout d'un moment vous avez un "fil" de pâte qui relie les deux morceaux ? C'est ça la déformation localisée. Et c'est ça qui casse, généralement en plein milieu.

Dans ma jeunesse j'ai assisté à ce type d'essais destructifs sur des aciers spéciaux destinés aux plateformes pétrolières de recherche en arctique.A température ambiante les essais de traction faisait ressembler les éprouvettes à des morceaux de chewing-gum tellement l'élongation était importante. Les capacités de la machine de test étaient dépassés. Il fallait passer à -70°c pour avoir des résultats "normaux". de même les essais de résilience (une masse frappe une barrette d'essais) montrait une capacité à absorber les chocs à température ambiante assez impressionante.

 

Et oui la température a une influence énorme sur la capacité de résistance des aciers selon leurs traitements thermiques et leur composition 

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Etant actuellement en DUT de Chimie, je trouve que tu as très correctement résumé mes cours de première année même si finalement on peut dire que les alliages binaires fer/carbone en cet état n'existent pas vraiment en cette période puisque l'on complète toujours avec des éléments apportant en supplément des propriétés intéressantes comme le nickel et chrome que tu as explicité après qui permettent la fabrication d'un acier inoxydable.

Spoiler

L'acier inoxydable, couramment appelé acier inox ou inox, est un alliage d'acier (comportant moins de 1,2 % de carbone) avec plus de 10,5 % de chrome, dont la propriété est d'être peu sensible à la corrosion et de ne pas se dégrader en rouille.

https://fr.wikipedia.org/wiki/Acier_inoxydable

On parle quand même de plus de 10,5% de composition en chrome ce qui n'est pas rien ainsi ton diagramme binaire fer/carbone devient un diagramme ternaire un peu plus what the fu à lire mais bon c'est pas forcement simplifier la tâche pour les lecteurs de ton texte.

T'as aussi le Molybdène et le Tungstène qui permettent de produire un acier plus dur et durable aux hautes températures ^^

Spoiler
  • L'addition d'une faible quantité de molybdène durcit l'acier. Plus des deux tiers de la production de molybdène sont utilisés dans les alliages. L'utilisation du molybdène grimpa en flèche pendant la Première Guerre mondiale, lorsque la demande pour le tungstène rendit celui-ci rare et que les alliages haute résistance étaient très demandés.
  • https://fr.wikipedia.org/wiki/Molybdène

Et pleins d'autres encore !

Ce que je trouve vraiment intéressant dans la métallurgie, c'est que faire un alliage c'est construire sa propre recette afin de produire un métal avec des propriétés recherchées.

 

Fin bref je m'étais dit un jour qu'il aurait pu être intéressant de proposer un topic dédié à ce sujet et donc tu l'as fait donc j'applaudis pour le gros travail.

Spoiler

Ps: Vive les diagrammes 

 

  

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Suis totalement néophyte et tu as réussi me faire apprendre des petites choses sur le fond.

Merci à toi @ShinGetsu

C'est bien agréable aussi sur la forme.

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Bravo Shin.

J'ai tout lu d'un coup. On ne va pas regarder nos bateaux de la même façon ce soir...

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Ça me rappelle mes cours de soudeur. :fish_book:

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X89PueX.png

 

En attendant que le coup de balai passe, il serait bien de revenir au sujet. :Smile_Default:

 

 

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Merci pour ce topique qui m'est bien utile, si on m'avait dit que lire le forum wows me fait réviser ma SDM de première année... (j'ai d'ailleurs le DS dans quelques jours)

La rédaction est de bonne qualité, rien à redire là dessus.

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Je recomande la lecture de ce livre


un livre de 1931 sur la fabrication de fusil ( de chasse )

Ont le trouve facilement pour un prix relativement abordable
le premier chapitre est dédié a l'acier , sa qualité , sont contrôle ( de qualité ) , sa fabrication . ETC etc
34411866_10210030848126590_4176358157758

(une minute , je fais les photos )
34631417_10210030861886934_6371602494925
C'est dificilement lisible mais l'acier est classé comme suis
Extra Doux
Doux
Demi-Doux
Demi-dur
Dur
Extra-dur






PS
c'est Cray_defender_2 et qui vous savez
Merci ^^

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Ce que je recommande aux gens aussi c'est d'aller voir toute les vidéos parlant de la métallurgie fait par C'est pas sorcier . Avec toute les vidéos qu'ils ont pu faire sur les différents métaux ça devrait en aider plus d'un .

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1 minute ago, Mrnonox said:

Ce que je recommande aux gens aussi c'est d'aller voir toute les vidéos parlant de la métallurgie fait par C'est pas sorcier . Avec toute les vidéos qu'ils ont pu faire sur les différents métaux ça devrait en aider plus d'un .

laisse moi faire ces photos avant de répondre

Heu ..oui

Il y'a aussi d'excellent vidéo ancienne


mais une seconde  , je les poste après les photos

 

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4 minutes ago, Mrnonox said:

Ce que je recommande aux gens aussi c'est d'aller voir toute les vidéos parlant de la métallurgie fait par C'est pas sorcier . Avec toute les vidéos qu'ils ont pu faire sur les différents métaux ça devrait en aider plus d'un .

C'est tout à fait vrai.

 

 

 

C'est vrai que C'est pas Sorcier a un humour douteux et une présentation un peu enfantine, mais ça reste très bien fait, très bien expliqué et finalement assez complet.

Disons que c'est surtout intéressant de les voir après un article comme le mien quand on a un peu compris les bases.

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@ShinGetsu C'est pas sorcier s'adressait à un publique jeune d'où sa diffusion les dimanche à 10h, d'où le trait un poil enfantin .


Pour ceux qui veulent les vidéos les voici :

 

 

  • Funny 1

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